贝博平台app树脂材料

产品简述

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1、快速原型制造

利用快速成型方法可以方便、快捷地制造出所需要的原型,主要是(塑料,树脂,金属,PA、ABS等)原型。它在新产品的开发中具有十分重要的作用。通过原型,设计者可以很快地评估设计的合理性、可行性,并充分表达其构想,使设计的评估及修改在极短的时间内完成。因此,可以显著缩短产品开发周期,降低开发成本。具体地讲,它主要有以下三个方面的用途。
(1)外形设计考查
很多产品特别是家用电器、移动通讯工具及汽车等对外形的美观和新颖性要求极高。传统检验外形的方法是用 CAD 将产品图形显示于计算机屏幕,但这种方法实际直观性太差。采用快速原型制造方法可以在极短的时间内,用低廉的造价直接做出设计模型,供设计人员及用户审查,修改设计后再进行检验,直到满意为止。
(2)功能检测
设计者使用 RP原型可以迅速进行功能检测,如流动分析、应力分析、空气动力学分析等,确定是否最好地满足设计的要求,从而优化产品设计。如风扇、风鼓等的设计,可获得最佳扇叶曲面、最低噪音的结构。
(3)装配干涉检验
对新产品的开发,尤其是在有限空间内的复杂系统,其装配干涉检验是十分必要的。SLS原型可以用来制作装配模拟件,观察各零部件之间是否协调配合,如何相互影响。通过上述检验可以在最短时间内成功地完成设计。
2、快速模具制造
制造模具有直接法和间接法两种。直接制模是用SLS工艺方法直接制造出树脂模、陶瓷模和金属模具;间接制模则是用快速成形件做母模或过渡模具,再通过传统的模具制造方法来制造模具。
(1)直接制模
① 直接制造树脂模
利用尼龙,树脂等成型材料可直接制作树脂模。上述材料经快速成型机制作出模具,然后将制作完成的模具,组合在注射模的模座上,用于实际的注射成型。也可制作出中空模具,以金属树脂灌注之,以强化内部结构,并且在模具表面,渗上一层树脂进行表面结构强化,即可承受注射成型的压力、温度,从模具烧结成型至注射塑料产品只需花费5~6天的时间。上述树脂模也可以作为吸塑模和型腔模使用。
②直接制造金属模具
直接制造金属模具是目前世界发达工业国家都在研究的领域,主要有以下三种途径:
第一,金属粉末大功率激光烧结成型技术
利用高功率激光(1000 W以上)对金属粉末进行扫描烧结,逐层叠加成型,成型件经表面后处理(打磨、精加工)即完成模具制作,制作的模具可作为压铸模、锻模使用。该方法与激光熔敷的工艺原理是一致的。
第二,混合金属粉末激光烧结成型技术
成型粉末为两种金属粉末的混合体,其中的一种熔点较低,起粘结剂的作用,利用低功率激光快速成型机对混合粉末进行激光烧结即可直接制作金属模具,用于批量较大的塑料零件和蜡模的生产。
第三,金属—树脂粉末激光烧结成型法
以覆膜金属粉末或金属与树脂的机械混合粉末为成形原料,通过选区烧结得到金属粘结实体,再经后处理(脱脂、高温烧结、渗金属等),直接形成金属模具。
(2)间接制模
间接制模的方法较多, 比较常用的有以下三种。
① 金属喷涂制模法
采用喷枪将金属喷涂到快速成形的原型上形成一个金属硬壳层,将其分离下来,用填充铝粉的环氧树脂或硅橡胶支撑,即可制成注塑模具的型腔。这一方法省略了传统加工工艺中的详细画图、数控加工和热处理等三个耗时费钱的过程,因而成本只有传统方法的几分之一。
②硅橡胶模法
硅胶模的制备方法是将液体硅胶按照快速成形母模的分型线依次浇铸,待硅胶固化后, 再将母模脱去,形成一副橡胶模具。硅胶模的特点是制模过程简单,不需专门设备,脱模容易。硅胶模适宜于蜡、树脂、石膏等浇铸成型方法。广泛应用于精铸蜡模的制作、艺术品的仿制和生产样件的制备。
③振动研磨法
振动研磨法是一种利用快速成形原型母模直接加工石墨电极(电火花加工用)的方法。首先利用原型制作一个 Sin 环氧树脂的负型做为研磨头,将研磨头和石墨块安放在专用的石墨电极研磨机上,研磨头产生微小旋振, 不断研磨石墨本体,在石墨块上研磨出与研具形状相反, 而与零件形状相同的石墨电极。
用振动研磨法加工石墨电极,使电极的加工自动化。一个研磨头可以反复用来研磨电极。一个损耗了的电极经过研磨头的修复即可复原。用快速成型制作电极的母模具有快速、精度高、尺寸易修改的特点。
3、快速铸造
铸造是制造业中常用的方法。在铸造生产中,模板、芯盒、蜡模压模等一般都是机加工和手工完成的,不仅加工周期长、费用高,而且精度不易保证。对于一些形状复杂的铸件,模具的制造一直是个老大难问题,快速成型技术为实现铸造的短周期、多品种、低费用、高精度提供了一条捷径。可以通过以下三种方法实现快速铸造。
(1)用快速成形技术直接制造精铸用蜡模和树脂消失模。
可以用蜡或可消失性树脂为原料,直接制造精铸用的蜡模和树脂消失模,再用传统的精铸工艺,进行涂壳、脱蜡、焙烧等,得到铸造型壳。对于树脂消失模,采用高温闪烧法,迅速将树脂分解脱去。残留灰分少,不涨壳、精度高,非常适宜于薄壁的复杂结构铸件生产。
采用快速成型技术, 可以对收缩造成的尺寸误差进行校正,如果铸出成品的尺寸超差,可以立即对 CAD 模型进行修改,再做出第二件蜡模与树脂模。这种方法尤其适用于形状复杂的单件或小批量的铸件生产,如飞机叶片、叶轮等等特殊件。国外公司已用此方法制造了飞机叶轮、摩托车汽缸头、无链条自动车中轴等铸件。
(2)用快速成形原型代替铸造中的木模或制造铸造模具。
度和尺寸稳定性优于木模。特别是对于难以加工、需要多种组合的木模用快速成型模的优点就更为突出。
快速成形原型还可用于制造硅胶模或石膏模、陶瓷模的母模,翻制成模具再制作蜡型芯壳或直接浇铸,这种方法适合于小批量铸件的生产, 用翻硅胶模的方法,借助快速成形原型生产出了人造骨、人体头像、涡轮等零件的蜡模和铸件。
(3)用快速成形技术直接成型铸造型壳、型芯和蜡模的压型。
用铸造用覆膜陶瓷为原料, 可以一步制成铸造用的型壳,在 CAD 环境中, 直接将零件模型转换为壳型, 再配以浇冒口系统。烧结过程中,非零件部分进行烧结,零件部分仍是粉末。烧结完成后,将粉末倒出再经过固化处理就或为铸造用的型壳。此方法省去了传统精铸过程中蜡型制作、涂壳、脱蜡等多道工艺过程,是对传统铸造过程的重大变革。


SLA 立体光固化成型技术原理:

光固化成型技术,又称为立体光刻技术,是基于液态光敏树脂的聚合原理工作的,采用紫外光或激光作为光源,并将激光束汇聚成0.1mm左右的光斑。依靠反光振镜的运动,引导激光束在XY平面扫描。液态树脂在光照射下迅速发生光聚合反应并从液态转变为固态(即使用光聚合物通过紫外线照射来固化)

首先将CAD模型转化为STL文件格式,用分层软件将模型沿Z向(高度方向)离散成一系列二维层片,得到各层截面的二维轮廓信息。成型开始时,工作平台处于液面以上,聚焦光斑在液面上按指令逐点扫描。当前层扫描完成后,未被照射的区域仍是液态树脂。扫描的轨迹以及光线的有无均由计算机控制,光点照射的区域瞬间固化。完成扫描后,工作平台沉入液面以下并再回位,已成型的表面上又覆盖新的一层液态树脂,刮板将粘度较大的树脂液面刮平,然后再进行扫描,新固化层牢固地粘在前层上,如此重复直到整个零件制造完毕。

SLA 立体光固化成型技术特点:
该技术由于具有成型过程自动化程度高、制作原型表面质量好、尺寸精度高以及能够实现比较精细的成型尺寸等特点,因而成为广泛应用的快速成型工艺方法。

SLA 立体光固化成型优缺点:
优点:   
1、 系统工作稳定。系统一旦开始工作,构建零件的全过程完全自动运行,无需专人看管,直到整个工艺过程结束。  
2、 尺寸精度较高,可确保工件的尺寸精度在0.1mm以内。   
3、 表面质量较好,工件的最上层表面很光滑,侧面可能有台阶不平及不同层面间的曲面不平。 
4、 系统分辨率较高,因此能构建复杂结构的工件。  
缺点:  
1、 随着时间推移,树脂材料更新慢,材料品类有一些限制。
2、 氦-镉激光管的寿命仅3000小时,价格较昂贵。同时需对整个截面进行扫描固化,成型时间较长,因此制作成本相对较高。  
3、 可选择的材料种类有限,必须是光敏树脂。
4、 需要设计工件的支撑结构,以便确保在成型过程中制作的每一个结构部位都能可靠定位。  
5、光敏树脂的价格较高。






2018年05月21日

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